上海申弘閥門有限公司
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化工蒸汽閥門故障解決辦法 |
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化工蒸汽閥門故障解決辦法 蒸汽系統在現代應用廣泛，在設計、安裝和使用過程中往往存在一些常見問題，影響蒸汽系統安全與高效的運行。蒸汽系統常見問題有：水錘問題，設備堵塞，疏水不暢，下面逐一進行分析。 蒸汽閥門泄漏是工廠常見的現象，閥門的泄漏造成能耗增加，生產安全問題、工廠環境問題等多方面的影響。節能在日常工作中發現，閥門初始的泄漏往往難以察覺，尤其是內漏，但是泄漏量較大時，往往維修的成本和必要性就增大許多，有計劃的管理工廠的閥門是消除閥門泄漏的首要方案。蒸汽閥門泄漏常見的是填料函泄漏，這是跑、冒、漏的主要表現，在工地、工廠里經常見到。化工蒸汽閥門故障解決辦法產生填料函泄漏的原因有下列幾點：
1、填料與工作介質的腐蝕性、溫度、壓力不相適應； 2、裝填方法不對，尤其是整根填料備用旋放入，最易產生泄漏； 3、閥桿加工精度或表面光潔度不夠，或有橢圓度，或有刻痕； 4、閥桿已發生點蝕，或因露天缺乏保護而生銹； 5、閥桿彎曲； 6、填料使用太久已經老化。 7、操作過于用力。
化工蒸汽閥門故障解決辦法 波紋管密封截止閥是消除閥桿處外漏的解決方案。利用波紋管替代填料函，確保任何狀態沒有閥門外漏。蒸汽閥門泄漏內漏表現為關閉件泄漏，通常將填料函泄漏叫外漏，把關閉件泄漏叫做內漏，關閉件泄漏，在閥門里面，不易發現。關閉件泄漏，可分兩類：一類是密封面泄漏；另一類是密封件根部泄漏。 化工蒸汽閥門故障解決辦法引起泄漏的原因有：
1、密封面研磨得不好； 2、密封圈與閥座、閥瓣配合不嚴緊； 3、閥瓣與閥桿連接不牢靠； 4、閥桿彎扭，使上下關閉件不對中； 5、關閉太快，密封面接觸不好或早已損壞； 6、材料選擇不當，經受不住介質的腐蝕； 7、將截止閥、閘閥作調節使用，密封面經受不住高速流動介質的沖擊； 8、某些介質，在閥門關閉后逐漸冷卻，使密封面出現細縫，也會產生沖蝕現象； 9、某些密封圈與閥座、閥辦之間采用螺紋連接，容易產生氧濃差電池，腐蝕松脫； 10、因焊渣、鐵銹、塵土等雜質嵌入，或生產系統中有機械零件脫落堵住閥芯，使閥門不能關嚴。
化工蒸汽閥門故障解決辦法蒸汽閥門泄漏的內漏有時來源于閥桿升降機構失效，閥桿升降失靈，其原因有： 1、操作過猛使螺紋損傷； 2、缺乏潤滑劑或潤滑劑失效； 3、閥桿彎扭； 4、表面光潔度不夠； 5、配合公差不準，咬得過緊； 6、閥桿螺母傾斜; 7、材料選擇不當；例如閥桿與閥桿螺母為同一材質，容易咬?。?/p> 8、螺紋被介質腐蝕（指暗桿閥門或閥桿在下部的閥門）； 9、露天閥門缺少保護，閥桿螺紋粘滿塵砂，或者被雨露霜雪等銹蝕。
1、化工蒸汽閥門故障解決辦法水錘問題 1.1 水錘的危害。水錘現象發生時，管道內會發出巨大的響聲，還有可能會出現管道的震動。在嚴重情況下，水錘還會造成管道、閥門等的斷裂，造成極其危險的狀況。 1.2 水錘形成的原因。水錘的根源來自于管道低點的冷凝水沒有及時排放。 比如： 1 ）管道的變形，可能是管道支撐間距過大，造成支架間的管道變形下垂，下垂部位積水。 2 ）采用不恰當的管道變徑，同心變徑處容易積水。 3 ）不正確的過濾器安裝。過濾器的濾網應水平安裝，而不是向下。 4 ）不恰當的蒸汽疏水，造成蒸汽主管內留存凝結水。 5 ）不正確的運行情況，啟機階段閥門開啟太快。
1.3 化工蒸汽閥門故障解決辦法水錘的預防措施。 1）設計階段，正確設計管道坡度，每隔一段距離以及在管道低點，精心設置疏水點。 a. 管道坡度要求。 蒸汽管道坡度合理設置應為：順坡汽水同向流動 2‰ ；逆坡 5‰ 在盡可能的情況下，蒸汽主管道應沿流動方向布置不小于 10‰ 的坡度。蒸汽管網內的凝結水可順蒸汽流動。 地上管網坡度不是特別重要，重要的是在適當位置設置疏水點。 b. 需設疏水的位置。 疏水點間距：順坡 200m ，無坡度 100m ，逆坡 50m 設置一個疏水點。 管道的低點、上升管道的底部、立管下端、蒸汽管道末端，以及任何可能積存凝結水的地方均應設置疏水點。 減壓閥、調節閥、重要分支切斷閥前；汽水分離器、蒸汽加熱設備的低處；蒸汽分配管、分氣缸、擴容器的底部；文丘里流量計的上游側；進入建筑物前的入戶管處； c. 主管上疏水應設置集水槽。 蒸汽主管道上的疏水管一般為 DN15-DN20 即可滿足凝結水流量的排放要求。 但在系統運行時，蒸汽管道內的蒸汽流速會高達 162km/h ；帶動凝結水一起流動。 如不設置集水槽，疏水管直接與蒸汽主管相連，疏水管將不會捕獲很多的沿蒸汽主管高速流動的凝結水。為了防止集水槽內的雜質進入疏水閥內，疏水管與集水槽連接時，應距離疏水槽底部 30~50mm 。為了便于清洗與排污，可在集水槽底部設置法蘭盲板或排污閥。 集水槽的大小根據主管的大小設置。 主管道大于 200mm 時，集水槽按 1/2 主管直徑設置，小于 200mm 時，集水槽按 100mm 或與主管管徑相同。
2）化工蒸汽閥門故障解決辦法安裝階段，除按設計及上述要求布置管道坡度、疏水點外，還應注意以下常識： a. 蒸汽管道變徑管，應采用偏心變徑管底平，防止積液，而不是同心變徑管。熱水管道為了便于排氣，應采用偏心變徑管頂平。 b. 蒸汽系統的過濾器，濾網應水平安裝，而不是濾網向下安裝。避免濾網處積液。 c.分支管道的連接應從主管道的上方取蒸汽。如果從主管的側面或底部取蒸汽，蒸汽會把主管內的冷凝水及管道雜質帶入分支管內，進而進入設備，會影響到設備的工作性能。 d. 分支管道的閥門盡可能靠近取汽點。當所連接的設備停機時，可減少閥后分支管道內的凝結水量。避免再次開機時，大量的凝結水隨蒸汽進入設備，避免水錘。
3）在所有疏水閥后安裝止回閥，否則在停機階段凝結水將有可能回流到蒸汽管道中，造成管道內積水。 當開啟系統時，出現水錘。 疏水閥后安裝止回閥還有一個好處，就是當多個設備疏水共用一根主管時，可防止當某個設備停機時，凝結水回流到停機設備中，這在制藥行業相當重要，防止交叉污染。凝結水回流到換熱器內，會加劇換熱器的腐蝕。 4）系統剛開始運行時，緩慢開啟閥門，讓殘存在系統中的凝結水在被高速流動的蒸汽帶動之前，慢慢地通過疏水閥排放掉。 這在啟機階段相當重要。
2、化工蒸汽閥門故障解決辦法設備堵塞 蒸汽系統的換熱器、疏水閥、流量計經常被管道內的雜質堵塞、降低工作效率，甚至損壞設備。減少停機和維護時間越來越重要。 2.1 發生堵塞的原因分析。 根本原因是：水垢、鐵銹、焊渣以及其它固體顆粒在施工或運行過程中進入管道系統內。 具體有如下情況： 1 ）安裝過程中因環境、人為的因素，造成的雜物、垃圾、碎石、砂子等進入管道。 2 ）管道焊接、切割過程中，形成的氧化皮、焊渣進入管道。 3 ）運行過程中，碳鋼管道在蒸汽高溫下容易生銹腐蝕，鐵銹呈片狀或形成鐵銹泥，也容易造成堵塞。
2.2 化工蒸汽閥門故障解決辦法預防措施。 1 ）進入現場的管子兩端都要封口，防止雜物進入。 安裝過程中的暫時不能連接的管口要封閉。 2 ）管道焊接作業，盡可能采用氬弧焊打底，防止焊渣進入管道。 已安裝成型的管道不允許在上面開孔，防止切割碎片進入管道。需要開孔的管道應提前預制。 3 ）鐵銹的預防，管道盡可能設計成閉式回水系統，防止大量空氣進入管道內。在蒸汽主管末端安裝排氣閥，及時把管道內的空氣排除。 4 ）管道安裝完成后，要按照系統，逐根吹掃，把管道內的雜質、焊渣等吹掃干凈后，方可正式投入使用。吹掃時應把流量計、控制閥、換熱器等設備隔離或拆除。防止雜物把設備損壞。 5 ）最重要的是設計要考慮在每個疏水閥、流量計、控制閥、用汽設備的上游安裝過濾器。 為了減少停機時間，在每個重要設備前安裝過濾器，是的做法。
2.3 化工蒸汽閥門故障解決辦法疏水不暢。 疏水不暢的原因有很多，像疏水閥選型不合適，疏水閥位置安裝不合理，凝結水水管選型、布置不合理都會造成疏水不暢，目前項目執行中遇到的疏水不暢主要是：多個設備共用疏水管，凝結水管錯誤接入排水管。 1）疏水不暢的危害。 a. 多個設備共用疏水管，當某臺設備停機時，凝結水會串入停機設備。 b. 凝結水管錯誤接入排水管，會造成蒸汽串入排水管上游，造成地漏或洗手池等反蒸汽。 2 ）原因分析。 a. 沒有詳細設計，施工人員對蒸汽凝結水的特性認識不清楚。 錯誤的認為蒸汽凝結水是無壓力管道。 b. 疏水閥后的管道中的凝結水，不僅僅有凝結水，還含有大連的閃蒸蒸汽。 經計算，疏水閥后管道內的 99% 的體積是蒸汽， 1% 是水。 c. 疏水閥后的凝結水管是有壓力的。凝結水管阻力越大，凝結水管的壓力越大。最大可達蒸汽主管道的 80% 。 當 0.6MPa 的蒸汽系統凝結水接入排水管時，可能造成排水管內壓力達到最 0.4MPa, 蒸汽可以使凝結水上返 40m 高。 d. 多臺設備并聯時，當某臺設備停機時，蒸汽管道閥門關閉，設備內的蒸汽壓力降低，甚至可能是負壓，主管道內的凝結水就會很容易進入停機的設備內部。
3 ）化工蒸汽閥門故障解決辦法解決方法。 a. 多臺設備凝結水并聯接入凝結水總管，必須在每個疏水閥后安裝止回閥，防止凝結水倒流。 無論疏水閥后的排放管是多么的低，或多么的順暢，均應加止回閥。 b. 蒸汽凝結水是有壓管道，必須單獨排放。 不得排放到污水管、雨水管中。 在設計或施工時，應引起重視，繪制詳細的走向圖，做出技術交底，向工人講解清楚。
蒸汽系統作為工業廠房的常用公共介質，同時具有高溫、高壓的特點。只有良好的設計與安裝結合，才能安全、高效的提供高品質的蒸汽。 希望能夠對蒸汽系統的設計與安裝，有所裨益。 |
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